Onboard Camera

Es ist fast wie selbst am Steuerrad stehen:
Der Blick aus dem Cockpit meiner "scharfen Kiste", dem Tiller Sharpie.  

 

Focke Wulf 190

 "Soll ich dir einen Flieger drucken?" Mein Neffe Jakob hat einen 3D-Drucker. Wie er zum ersten Mal erwähnt hat dass er sich ein ganzes Modellflugzeug ausdrucken will war ich ziemlich skeptisch. Aber sein erstes komplett im 3D-Drucker entstandenes Flugzeug hat mich überzeugt. 

Ja, bitte! Eine Me109 oder eine Focke Wulf 190? Im Original war die FW190 einfacher zu fliegen. Es ist nicht unbedingt gesagt dass das für das Modell auch gilt, aber es wäre ein Kriterium. Ich entscheide mich für die FW190. 

Das Modell ist für air combat entwickelt, also Luftkampf bei dem jedes Modell einen Papierstreifen nachschleppt den es gilt mit dem Propeller abzuschneiden. Manche der Luftkämpfer legen Wert auf vorbildgetreue Bemalung und setzen sich historische Stahlhelme auf. Das ist nicht meine Welt, mein Flieger wird keine Tarn-Bemalung bekommen. Leichte Erkennbarkeit der Fluglage ist mir viel wichtiger. 

Der 3D-Drucker hat seine Arbeit gemacht, jetzt geht es ans Besorgen der Komponenten. Der Motor ist ein AX-4008. Klingt nach Axi und damit nicht nach Problem. Die Art von scheibenförmigen Motoren wie sie für Quadrocopter verwendet werden. Vielleicht hätte ich doch früher schauen sollen und vielleicht ein anderes Modell wählen. Denn der Motor ist nicht so leicht aufzutreiben, er ist nur in China oder England erhältlich. 

Einen Akku besorgen - und er passt nicht hinein. Aber welcher Akku passt hinein? Ich modelliere das teilweise konische Akkufach grob im CAD, und zwar den Hohlraum als Vollkörper. Sozusagen die Negativform. Dann erstelle für jeden der in Frage kommenden Akkus einen Quader und versuche die Quader ins Akkufach hinein zu schieben. Wenn der Quader heraus schaut dann passt er nicht hinein. 

der passt nicht hinein

und der passt hinein. 

Zusammenkleben der Teile. Die Konstruktion mit komplizierten Verstärkungen und Verstrebungen ist aufwändig und ein Lehrbuchbeispiel für Leichtbau. Trotzdem wird die Flächenbelastung hoch sein und die Fluggeschwindigkeit ebenfalls hoch sein. Im Seewinkel ist es im Allgemeinen recht windig, daher wird das ein Vorteil sein. 

Interessant dass alle Teile stumpf aufeinander geklebt werden, ohne zusätzliche Verbindungselemente. Bei einer unsanften Bodenberührung könnte das ein Vorteil sein wenn sich die Klebung löst ohne dass die gedruckten Teile brechen. 

Superkleber statt Weißleim auf den Fingern - da war der Weißleim angenehmer. 

Blick in die Tragfläche

Für die Runder habe ich hübsche Scharniere entdeckt. Sie lassen sich nach dem Einkleben zusammensetzen. Die Montage war ein Qual und eines ist nach der Montage und vor dem Erstflug abgebrochen. Definitiv keine Empfehlung! 

Fertigstellung, der Schwerpunkt passt exakt auf die mitgedruckte Schwerpunkt-Markierung. Allerdings stellt diese die hinterste Lage des Schwerpunkts dar. 20g Blei an der Nase machen das Modell wesentlich angenehmer zu fliegen. 

Und sie will - klarerweise - schnell geflogen werden. Ein zu langsamer Landeanflug, und schon müssen die geklebten Sollbruchstellen herhalten um die gedruckten Teile zu entlasten 😉 

Links: 

3D-Druck-files: Focke Wulf von 3dlabprint 

Akku: XTRON 6S 1200mAh und außerdem der Link zu einem sehr netten und empfehlenswerten Geschäft für Hubschrauber, Quadrocopter und 3D-Druck 

Motor: DYS D4215-21 650KV 

rock 4K

Ein 4-Klappen Segler? Ein etwas flotteres Modell? Bisher bin ich kaum am Hang geflogen und bewundere immer die tollkühnen Hangflieger die ihre Modelle vorbei pfeifen lassen. 

Ein Testbericht im prop. Ich lese schon länger die Testberichte über Segler und komme immer wieder in Versuchung. Aber dieser ist maßgeschneidert für mich: Ein Holz-Bausatz, ein 4-Klappen-Segler, ein großer Einsatzbereich sowohl am Hang als auch in der Ebene, Spannweite 2m: Der rock4K von rs-aero. Definitiv kein Anfängermodell, weder zum Bauen noch zum Fliegen. 

Anders als der Testbericht vielleicht vermuten lässt ist das Modell nicht neu sondern wird schon seit ca. 2 Jahren gebaut. Dementsprechend lang ist auch der thread  im rc-network mit Berichten und Tipps, auch vom Konstrukteur selbst. Da hat sich schon ein richtiger Fan-Club gebildet. Dort kann man auch die ständige Verbesserung mitverfolgen, der rock4K hat schon sein erstes Facelifting erhalten. 

Der rock4K ist eine Weiterentwicklung des rock-it, vor Allem die Allround-Eigenschaften wurden verbessert. Die Bauanleitung und der Bauplan werden im Testbericht besonders gelobt, auch die Passgenauigkeit der laser-geschnittenen Teile, und das Ganze "made in Austria". Wieder einmal wird das Wohnzimmer zur Flugzeugwerft. 

Der Aufbau des Rumpfes ist ein Puzzle-Spiel. Alles passt perfekt. Die Rumpf-Teile werden zusammengesteckt wobei die Teile richtig einschnapppen, das Ganze wird ausgerichtet und dann die Kontaktstellen mit dünnflüssigem Sekundenkleber getränkt. 

Die Konstruktion ist ausgeklügelt. Ohne die genau beschrifteten Teile und ohne die ausführliche Anleitung wäre ich hilflos. Immer wieder lohnt es sich, die Anleitung zu beachten damit man die richtige Reihenfolge einhält. Z.B. werden die Kabel im "doppelten Boden" verlegt bevor die untere Rumpfbeplankung aufgeklebt wird.  

Sehr schnell habe ich mich an das "betreute Bauen" gewöhnt, an das "Lego-Spielen". Dann passt's plötzlich doch nicht so gut, die Anlenkungen der Ruderblätter des V-Leitwerks kommen einander in die Quere. Was ist los, habe ich was falsch gemacht? Andere haben das gleiche Problem gehabt und in Eigeninitiative gelöst. Selber mitdenken und ein bisserl modifizieren ist trotz Allem gefragt. Robert Scheibelhofer hat auch eine Lösung und meint: "du schaffst das schon . . nur nicht kompliziert zu denken beginnen. "

Auch bei den Flächen geht das Lego-Spiel weiter, der Konstrukteur hat sich einige pfiffige Details einfallen lasen. 

Jetzt wird auch klar woher die oft gerühmte Steifigkeit der Konstruktion kommt: Eine doppelte Holmverkastung aus Sperrholz, auch die Nasenbeplankung ist aus Sperrholz. 

Trotz der gut vorbereiteten Bauteile und der detaillierten Anleitung passieren mir ein paar Hoppalas. Da bricht was, dort summieren sich meine Schlampereien, etwas im Plan übersehen.... Das war noch bei jedem Modell so, geflogen sind sie bisher trotzdem. 

Ach, dieser Moment wenn es das erste Mal
wie ein Flugzeug aussieht 

Beim Einbau der Wölbklappen-Servos wird es richtig diffizil. Abgesehen davon dass man die Servos nicht verwechseln darf (dei 4 gleichen sind nicht die Flächenservos) gibt es noch genug was man falsch machen kann. Auf dem Bauplan geht sich alles super aus, aber die Servos samt Ruderarmen im Profil unterbringen und die geforderten Ruderwege für die Butterfly-Stellung zu erreichen ist knifflig. 

Ich mache mir bereits Gedanken über das Design. Im erwähnten thread gibt es viele Bilder von toll gestylten Modellen. Am wichtigsten ist mir dass die Fluglage gut zu erkennen ist. Das traditionelle weiß, das bei scale-Modellen obligatorisch ist, möchte ich vermeiden. Blau (Himmel) und grün (Vegetation) scheiden ebenfalls aus. Die Farben die ich primär verwenden werde sind gelb und rot. Dem Bausatz liegt auch ein A4-Blatt mit einer Gesamtansicht bei. Ein paar mal kopieren und mit Farbkreiden herum probieren. 

Design-Studien

Ich habe bisher hauptsächlich mit Polyester-Fließ bespannt, mit Folie bin ich nicht so geübt. Daher bastle ich mir einen Übungsflügel aus Rest-Material. 

Dann geht es ans wirkliche Bespannen. Das Design ist zwar geplant, aber ich disponiere während des Bespannens um. Auch weil es doch nicht so einfach ist und ich froh bin es so hinzukriegen. 

Lob und Dank an den Konstrukteur und an die Bastel-Kollgen im Forum für ihre hilfreichen Tipps und Ermutigungen! 

Mit dem Erstflug lasse ich mir ordentlich Zeit bis die Bedingungen passen. 

-----

Anfang März war der Tag auf den ich gewartet habe!

Sonnig, schwacher Wind und schwache Thermik, nicht zu kalt.

Mangels geneigter Wiese (Seewinkel, alles brettel-eben) und mangels Helfer habe ich gleich mit Motor-Unterstützung geworfen. 

Bei den ersten Landeanflügen habe ich mich noch nicht getraut die Butterfly-Stellung in Bodennähe zu verwenden und musste ein paar mal durchstarten. Die Gleitleistung ist gewaltig, der Flieger will einfach nicht runter. Und das Flugbild ein Traum! Auch die (später hinzugekommenen) Fliegerkollegen im Verein waren begeistert.

Mein erster 4-Klappen-Segler. Ich werde mich an die Möglichkeiten des Modells heran tasten. Welcome to the next level.

Dank und Lob an den Konstrukteur und an die Community!

Zwischendurch, zwischen den ersten Flügen mit dem Rock4K ein Flug mit dem guten alten Airfish. Steigflug, Vario piepst. Tiefenruder, Motor aus - Vario piepst noch. Einerseits hat der Flieger noch Schwung, andererseits ist das Vario träge und piepst noch nach. Warten bis es zu piepsen aufhört und dann Thermik suchen. piep, piep, piep - es piepst aber lang. piep, piep, piep, es hört nicht auf. Die alte Kiste! Alter schützt vor Thermik nicht.... 

Dachträger

Was man alles auf den Tello drauf packen kann! Auf thingiverse gibt es jede Menge Vorrichtungen um einen Reperater, einen Raspberry, eine zusätzliche Kamera, ein Männchen oder sonst irgend etwas auf dem Tello zu montieren. Auf der Unterseite darf man nichts montieren was die Boden-Kamera verdecken würde. Bleibt also die Oberseite.

Prints oder andere flache Teile werden üblicherweise waagrecht angeordnet, wo sie sich teilweise über den Rotoren befinden. Das gefällt mir gar nicht. Der Luftstrom ist vorwiegend senkrecht, daher möchte ich den Print auch senkrecht montieren.Außerdem wird die Führung des Versorgungskabels, das natürlich nicht in die Rotoren geraten darf, einfacher.

Ich drucke eine Halterung für einen Raspberry Pi Zero, verwende aber nur den Unterteil (siehe auch Tello Tile Mount https://www.thingiverse.com/thing:2943670) der perfekt auf den Tello passt und schön einrastet. Siehe obiges Foto, der blaue Teil.

Auf diesen setze ich einen selbst entworfenen Print-Halter.

Im obigen Foto seht ihr diesen Print-Halter, er ist mit schwarzem Filament gedruckt. Die beiden Teile sind mit Superkleber zusammengeklebt. Die seitlichen Arme des blauen Teils könnte man abschneiden. Oder, besser, im CAD entfernen.

Mein PCB-Halter ist hier: https://www.thingiverse.com/thing:4190491

Wenn der Print-Halter liegend gedruckt wird, braucht er supports. Diese habe ich nicht gänzlich entfernt, sondern den Print mit etwas Kraft hinein gedrückt, wobei die Reste der Supports helfen den Print zu  fixieren.

Bei Seitenwind kann diese "Segelfläche" natürlich Probleme verursachen. Anders als beim Flächenflieger, wo das oft behauptet wird.  "Side force generators" für den Messerflug waren eine Zeit lang beliebt und ebenso umstritten, eben wegen der vermeintlichen Seitenwind-Problematik. Aber der Flächenflieger fliegt relativ zur Luft immer vorwärts und nicht seitwärts (außer beim slippen). Beim (Heli- und) Quadrocopter ist das natürlich anders.

Und hier ist Tello mit montiertem Xiaomi Mi 2 repeater (ohne Gehäuse). Das Versorgungskabel ist an Der Rückseite mit einem Stück Klebeband befestigt so dass es nicht in die Rotoren geraten kann. Das muss man zum Akku-Tausch entfernen.

Ein kurzer Indoor-Flug mit dem mitfliegenden Repeater bei Kunstlicht, bei dem ich nicht mit Knüppelausschlägen gespart habe, scheint eine wesentlich verbesserte Video-Qualität zu zeigen. Besser als ohne repeater oder mit stationärem Repeater. Für Outdoor-Flüge ist die derzeitige Wetterlage absolut nicht geeignet. Wenn das Wetter es zulässt werde ich dieses setup ausführlich testen, auch einen zweiten Repeater werde ich in Betrieb nehmen. Und natürlich berichten.

Raspberry Pi Zero Mount https://www.thingiverse.com/thing:4022999
Tello Tile Mount https://www.thingiverse.com/thing:2943670
Tello vertical PCB mount https://www.thingiverse.com/thing:4190491

Guter Schüler

Das ist ein vorwiegend technischer Artikel über die Programmierung des Tello. Wer sich nur für das fliegen und fotografieren/filmen mit Quadrocoptern interessiert, findet die relevanten Artikel hier.

Statt des Controllers der für Kinderhände gebaut ist hätte ich auch meinen guten, alten 35MHz Sender zerlegen und umbauen können. Auch er hat Potentiometer die man anzapfen könnte, und in seinem Gehäuse hätte ich den Arduino locker untergebracht.

Mein guter, alter 35MHz Sender

Aber ich habe es nicht übers Herz gebracht den Sender kaputt zu machen, auch wenn wir aus guten Gründen nicht mehr mit 35MHz fliegen. Wie viele Abstürze gehen auf das Konto der Funkstörungen! Heute fliegen wir mit 2,4GHz und die Funkstörungen sind Geschichte.

Der Sender hat eine Lehrer-Schüler-Buchse, praktischerweise ein 2,5mm Klinkenstecker den man leicht bekommt. Sie ist dazu gedacht, zwei Sender miteinander zu verbinden. Der Schüler-Sender schickt seine Knüppelstellungen über das Kabel an den Lehrer-Sender. Der Lehrer kann über einen Schalter entscheiden ob sein Sender das Signal des Schülers an das Modell schickt oder die Daten des Lehrer-Senders. Ich verwende meinen Sender als Schüler-Sender und den PC als "Lehrer-Sender".

Das Signal das bei der Schüler-Buchse heraus kommt lässt sich auslesen und verarbeiten.

8-Kanal PPM-Signal

Das PPM (Puls-Pause-Modulation) Format kodiert die Information in Pulsen, deren Dauer von der Knüppelstellung der jeweiligen Kanäle abhängt. Wie man im obigen Oszillogramm sieht, handelt es sich um einen 8-Kanal-Sender. Wenn ich die Knüppel bewege verschieben sich die Pulse.

Ich habe mir schon überlegt wie man ein Programm realisieren könnte das diese Zeitdauern misst. Relativ kompliziert, mit Interrupts. Aber ich bin doch sicher nicht der erste der das versucht und habe Tante Gugl gefragt. Sie hat mir zwei nützliche Informationen gegeben.

1. Arduino stellt einen Befehl "pulseIn" zur Verfügung der Pulslängen misst 
2. Jemand hat schon ein Arduino-Programm geschrieben das genau das macht

Dieses Programm nehme ich als Basis um mein eigenes Programm daraus zu entwickeln. Werte umrechnen, ins richtige Format bringen und an der seriellen Schnittstelle ausgeben. Fertig. Na ja, ganz so einfach wie ich es mir vorgestellt habe war es dann doch nicht.

Man könnte jeden Arduino dazu verwenden, aber ich bin zufällig auf eine besondere Ausführung gestoßen: Beetle BadUSB. Ein Arduino auf einer winzigen Platine die sich direkt in USB-Buchse des Computers stecken lässt.

Zusätzlich handelt es sich um einen 32U4-Prozessor mit dem man die Maus- und Keyboard-Bibliotheken des Arduino verwenden kann. Für meinen konkreten Anwendungsfall brauche ich dieses Feature nicht, weil ich auf der PC-Seite auf die (simulierte) serielle Schnittstelle zugreifen kann. Aber mit Maus- und/oder Keyboard-Simulation kann man jedes beliebige Programm steuern, z.B. Spiele.

Ob du es glaubst oder nicht,
das ist ein Arduino!

Naturgemäß ist die Anzahl der IO-Pins auf dieser Platine eingeschränkt, es stehen nur je 3 digitale und analoge Ein/Ausgänge zur Verfügung. Mit meiner angedachten Interrupt-Lösung hätte ich keine Chance weil es leider keine interrupt-fähigen Eingänge sind, aber für die (blockierende) pulsIn-Funktion kann man jeden Eingang verwenden.

Ein bisschen Schrumpfschlauch und fertig.

Ich habe damals noch einen zusätzlichen Schalter in den Sender eingebaut. Diesen verwende ich jetzt um den Befehl zum Landen zu geben. Außerdem baue ich mein Programm so dass es den Befehl zum Landen schickt wenn das PPM_Signal ausfällt. Sender ausschalten und Tello landet. Sender wieder einschalten und Tello ist startklar.

Und dann der erste Probeflug mit der neuem Konfiguration. Der "richtige" Sender vermittelt ein ganz anderes Gefühl als die als die kleinen Spielkonsolen und erlaubt eine wesentlich feinfühligere Steuerung. Trimmung, Expo und einstellbare Rückholfedern stehen zur Verfügung. Das steigert das Flugvergnügen noch einmal!

Wie immer gibt es mein Programm als open-source auf GitHub, siehe hier. 

Projekt abgeschlossen. Abgehakt? Dann kennst du mich schlecht. Die nächsten Ideen geistern schon in meinem Kopf herum. Den Sender mit nach draußen nehmen, aber den Laptop auf der Parkbank platzieren? Oder auf dem Schoß (dazu ist er ja gedacht)? Nicht so gut. Wie wäre es mit einem kompakteren Rechner? Da gibt es doch den Raspberry Pi. Das Python-Programm auf dem Raspberry zum Laufen bringen und den Raspberry an den Sender montieren. Und noch ein paar Schieber, Schalter, Taster in den Sender einbauen. Und den Raspberry mit dem Handy verbinden,.....

Oder einen Arduino NanoESP ins Gehäuse des Sender einbauen und direkt, ohne zusätzlichen Rechner, mit dem Tello kommunizieren.

Hier wird es bald wieder etwas neues zu lesen geben.

Eigenbau-Controller

Am PC programmieren macht Spaß. Während Tello gerade nicht automatisch und von einem Programm gesteuert fliegt gebe ich Befehle per Hand ein. Über die Tastatur. Das ist nicht sehr komfortabel.

Ich habe doch noch einen Controller von so einem 15€-Quadrocopter herum liegen der nicht mehr fliegt. Zu viel Staub, Haare, vielleicht auch überhitzt, und immer noch nicht entsorgt. Sein Controller kommt jetzt zu Ehren.

Ein Arduino findet sich auch noch in der Bastelkiste, und so entsteht ein Drahtverhau der wie Daniel Düsentrieb's neueste Erfindung aussieht.

Der Arduino wird in das Gehäuse eingebaut, ein entsprechendes Python-Programm auf der PC-Seite, und der Controller darf jetzt ein viel edleres Fluggerät steuern.

Mit den winzigen Joysticks hat man wenig Gefühl, kein Wunder dass der zugehörige Quadrocopter so oft gegen die Wand geklatscht ist. Aber für den eigenstabilen Tello reicht es. Und die Bastlerei an einem verregneten Wochenende hat Spaß gemacht.

Das Rezept zum Nachkochen ist hier: homebrew-usb-controller-for-tello

Pimp my Fortune II

Die Fortune 620 hat ja einige substantielle Verbesserungen erfahren, aber es könnte noch besser werden.

Nachdem der Fockbaum ausgetauscht war und damit die gravierendste Schwachstelle behoben war, kam der Großbaum an die Reihe. Das Lümmellager löste sich immer wieder, da die Einrastvorrichtung ausgeleiert war.

Auch der Großbaum wurde aus Sperrholz gefertigt. Eine Messing-Öse sollte als Lümmellager dienen.

Bei diesem hat es aber gehakt: Der Original-Beschlag hatte ein Langloch, und dieses schränkte die Beweglichkeit ein. Bei schwachem Wind blockierte der Beschlag, so dass das Großsegel back stand.

Abhilfe: Ein neuer Beschlag aus dem 3D-Drucker!

Druckzeit 6 Minuten für den Beschlag der an den Mastdurchmesser von 5mm angepasst ist.

Hier das Resultat, der Großbaum ist noch nicht lackiert.

Der vordere Lukendeckel hatte sich verzogen und war undicht, was den Servos ein regelmäßiges Fußbad bescherte. Die Beschläge hatte ich sowieso schon vom Deckel abmontiert weil sich die Schot immer wieder verhängt hatte, jetzt wurde der Deckel durch einen transparenten Deckel ersetzt der fix aufgeklebt ist. So sieht man die Servohebel für die Schoten - das sieht interessant aus.

Der Ein-aus-Schalter war wegen der beiden Servohebel sowieso nur schwer zugänglich, jetzt schalte ich die Elektronik ein und aus indem ich den Akku-Stecker an- und abstecke.

Das Basteln macht Spaß, und das Ergebnis macht noch mehr Spaß!

3D Druck

Einem Fliegerkollegen ist die Fahrwerks-Halterung der Minimag gebrochen. Kleben? Neue Minimag kaufen, gleich als Ersatzteillager? Sonst irgendwie improvisieren?

Ich könnte den Teil im 3D-Drucker nachbauen!

Meine Minimag hat eine unversehrte  Fahrwerks-Halterung, die kann ich als Vorlage nehmen.

Ich habe den Beschlag von meiner Minimag abfotografiert, das Foto ins CAD Programm importiert, und dann konstruiert. Circa eine Stunde vor dem Computer gesessen, inklusive Anleitungsvideo im Internet anschauen. Der 3D-Drucker ist dann auch circa eine Stunde gelaufen.

Druckvorgang läuft

Erster Test: Mein Schwimmer-Satz passt hinein

Wie viel kostet ein Stück? 5 Gramm PLA Filament, das Kilo zu 32€, macht 16 Cent Materialkosten. PLA (Poly Lactid Acid) ist ein Bio-Kunststoff der aus Maisstärke oder Zuckerrüben hergestellt wird. Das Ding wird also nicht Jahrtausende im pazifischen Müllstrudel treiben.

Die erste Version war der Belastung nicht gewachsen. Wandstärke und Füllgrad zu gering. Also verbessern.

fliegt wieder! 

Und dann kommen schon die "Bestellungen" im Verein. Ich brauch auch sowas! Ich auch!

(klein-) Serienproduktion

Zum nachdrucken:
https://www.thingiverse.com/thing:3643568/

Profilierte Segel herstellen

Wir wollen profilierte Segel für ein Segelboot herstellen. Ob Segel profiliert sein sollen oder nicht, darüber scheiden sich die Geister, aber ich habe mich für profilierte Segel entschieden und zeige hier wie ich es gemacht habe. 

Die hier gezeigte Methode ist eine Kombination aus meiner ursprünglichen Idee (post nr.1) und der in diesem Link beschriebenen "Gurkenzangen-Methode" (danke für den Link, Maistaucher). Die Methode eignet sich auch dazu, vorhandene, unprofilierte Segel nachträglich mit einem Profil auszustatten.


Eine andere, häufiger beschriebene Methode ist die "Schildkröten-Methode" bei der eine Schablone aus Holz (eben die Schildkröte) verwendet wird.

Die Bilder sind bei nicht optimalem Licht mit dem Handy gemacht, ich hoffe man erkennt es trotzdem. 

Ich spreche im folgenden von Nähten obwohl die Segel nicht genäht sondern geklebt werden.  

Der Worte sind genug gewechselt, nun lasst uns endlich Taten sehen! 

1) Die Segel nach Bauplan zuschneiden. Dabei bekommt das Vorliek eine Krümmung. Ich habe auf ca. 1,5m Länge eine Krümmung von 10mm gemacht. 

Die Nähte anzeichnen längs derer die Bahnen zusammengeklebt werden sollen. Ich habe 4 Bahnen, also 3 Nähte pro Segel gemacht.

2) Wir beginnen mit der längsten Naht. Zwei Leisten 5x20mm in der Länge der Naht zurecht schneiden und an einem Ende mit tape zusammenkleben. Jetzt haben wir eine Gurkenzange.

3) Das Segel mit doppelseitigem Klebeband an die Schmalseiten der Leisten kleben, das Vorliek kommt auf der Seite zu liegen wo die Leisten zusammengeklebt sind.
(beim Großsegel wäre es egal, aber bei der Fock ist es wichtig, wenn die Tasche für das Vorstag im Vorliek schon hergestellt ist - wie ich es gemacht habe) 

4) Traust du dich? Wir schneiden das Segel zwischen den Leisten durch. 

Jetzt können wir die Teile auseinander klappen.

5) einen passenden Gegenstand als Abstandhalter zwischen die Leisten klemmen und sie am Achterliek mit einer Klammer zusammen klammern. 

Ich verwende dazu Spiralbohrer weil ich diese wie die Orgelpfeifen zur Verfügung habe und daher fein abstufen kann. 
  
Für die erste Naht mit 400mm Länge habe ich einen Bohrer mit 1,5mm Durchmesser genommen.

Ich drücke den Bohrer natürlich ganz zwischen die Leisten hinein, dieses Bild ist nur zur Veranschaulichung.
Der Bohrer befindet sich an der Stelle mit dem größten Profiltiefe, ich habe das bei ca. 1/3 der Nahtlänge gemacht.

6) Jetzt klebe ich einen Streifen Klebesegel drüber.

Tipp: Das Klebesegel kann man mit Klebeband (Isolierband etc.) leicht von der Schutzfolie ablösen. 


7) Wir lösen das Segel von den Leisten (und dem doppelseitigen Klebeband).
Bei der ersten Naht geht das noch relativ schwer, bei den folgenenden Nähten immer einfacher weil die Haftfähigkeit des Klebebandes mit der Zeit nachlässt.

Jetzt könnte man auch auf der anderen Seite einen Streifen Klebesegel anbringen.
Wenn man das nur auf einer Seite macht dann bleibt ein Spalt in dem sich Schmutz auf dem Klebesegel ansammelt.
Ich habe es nur einseitig gemacht und lebe mit dem Schmutz. 
Puder könnte eine Abhilfe gegen den Schmutz sein (hab ich noch nicht probiert).

Jetzt nehmen wir uns die nächst kürzere Naht vor. Achtung, wenn man Fock und Großsegel herstellt dann kann die nächst kürzere Naht am jeweils anderen Segel sein.
 
Wieder zu Schritt 2). Wir brauchen von den Leisten nur ein Stückchen abzusägen (wer sich mit der Reihenfolge vertan hat muss neue Leisten zurecht schneiden).
Ich wähle in Schritt 5) einen Spiralbohrer dessen Durchmesser proportional zur Nahtlänge kleiner ist.

8) Fertig!

Am Vorliek des Vorsegels gibt es ein paar Beulen, vielleicht sollte man die Tasche für das Vorstag erst nachher machen. Für den ersten Versuch bin ich vollkommen zufrieden. 

Kopf, Hals und Schothorn mit Klebesegel verstärken und mit Kauschen (Ösen aus dem Nähbedarf) versehen. 

Das Ergebnis kann sich sehen lassen, und es segelt hervorragend.

Schnell-Montage am Startplatz

Das Gefummel mit den Servosteckern ist lästig. In Frauenkirchen, wo ich meine Modelle zusammengebaut in der Wohnung aufbewahren und mit dem Fahrrad zum Flugplatz fahren kann, ist das kein Problem. Wenn ich einmal einen Empfänger von einem Modell ins andere gebe (weil ich nicht so viele Empfänger wie Modelle habe) ist das auch kein Problem.

Aber wenn ich mit einem Segler am Berg starten will, und ihn deswegen mit dem Auto transportieren muss, ist das eine Spaßbremse. Der Holiday passt zwar mit etwas Geschick auch unzerlegt ins Auto, dem Nurflügel-Konzept sein Dank. Aber dann passt sonst fast nichts mehr ins Auto und ich muss mich sehr vorsichtig bewegen.

Ich setze Stecker in Rumpf und Flügel, die beim Zusammenbau gleich den Kontakt herstellen.

Viele Modellbauer schwören zu diesem Zweck auf die Multiplex M6-Stecker ("die grünen"), die sonst als Hochstrom-Verbindung zwischen Akku und Regler eingesetzt werden. Es ergibt natürlich eine Verwechslungsmöglichkeit mit dem Akku-Stecker. Hoffentlich fackelt mir kein über-motivierter Helfer den Empfänger ab.

Bildquelle: premium-modellbau.de

Bei Kirchert besorge ich mir Einbau-Rähmchen für die Stecker. Die Ausnehmung in den Wurzelrippen des Holiday, die dafür sorgt dass man die Kabel durchfädeln kann, sind wie geschaffen für die Rähmchen (die ich allerdings ein bisschen abfeilen muss damit sie hinein passen).

3 Kontakte brauche ich für eine Servo-Verbindung, der Stecker hat 6. Daher kann ich jede Verbindung mit zweifacher Redundanz ausführen (2 Kontakte pro Leitung). Um für einen späteren Störklappen-Servo gerüstet zu sein, bereite ich auch gleich Kabel dafür vor (und somit bleibt für die Impuls-Leitung eines Flügels nur ein Kontakt, also doch nicht alles redundant). 

Ein Abend Bastlerei.

Wie bekommt man es hin dass die Stecker passen? Ganz einfach: Die Stecker zusammenstecken, die Flügel mit Klebeband abkleben damit sie nicht am Rumpf festkleben, die Stecker und das Träger-Brettchen mit Epoxy einstreichen und dann  das ganze montieren.
Aushärten lassen - hoffen dass das Epoxy dort und nur dort pickt wo es picken soll - auseinander nehmen - Klebeband abziehen - fertig.

Am nächsten Tag die Früchte der Arbeit ernten: Auf der Hohen Wand ist der Holiday ruck-zuck zusammengebaut und natürlich ebenso schnell wieder zerlegt. Im zerlegten Zustand passt er auf die Hutablage des Autos, stört also nicht wenn ich Autostopper (Paragleiter) samt Flugausrüstung mit hinauf nehme.

Simply the Best!

Tina Turner im Kopf(hörer), Vollgas, ein beherzter Wurf ....
Aber noch ist es nicht so weit.

Weil mir der Holiday so gut gefällt soll noch ein zweiter, (kleinerer) Nurflügler her. Als Rucksack- und Immerdabei-Flieger. Ich schwanke zwischen dem Pixel und dem Simply. Robert Schweißgut rät zum Simply, weil es am Berg auch einmal stärker wehen kann. Vor allem dann wenn mir der Wind zum Paragleiten zu stark ist.

Die Besonderheit des Simply ist sein Profil das der Flügelstellung des Steinadlers im Schnellflug abgeschaut ist (Vogel-Schnellflug-Profil).

Montag 8.Juli 2013

Heute ist das Paket aus Tirol gekommen. An den nächsten Abenden geht es ans Bauen. 

Beim Chinook gäbe es eine teilbare Fläche gegen Aufpreis, beim Simply habe ich das nicht gesehen. Aber in der Bauanleitung ist diese Variante beschrieben. Und zwar genial, mit nur einer Schraube die sowohl die Flügelhälften miteinander verbindet als auch die Tragflächen am Rumpf befestigt! Ich besorge mir ein Alu-Rohr und einen Carbon-Stab um die Flächensteckung zu realisieren. (Sorry, ich weiß dass Herr Schweißgut Carbon nicht mag. Aber so ein kleines Staberl wird er mir hoffentlich verzeihen.) Ich lege die Flächensteckung in den vorgesehenen Schwerpunkt, dann habe ich gleich eine Hilfe zum Einwiegen.

Bloß, wie mache ich den Schlitz in den ich das Rohr einklebe? Beim Holiday war bereits eine Ausfräsung, hier nicht. Ich schneide mit dem Messer zwei Schnitte ins Balsa, aber wie bekomme ich das Material dazwischen heraus? Ich denke nach, mit welchem Werkzeug ich das bewerkstelligen könne. Mit dem Messer, so schief hinein fuzzeln? Oder ein Fräser, ein Beitel, ein Stecheisen?

Nein, ganz einfach! Ich habe das "Werkzeug" ja gerade gekauft! Ich feile ein Ende des Rohres zu einer Schneide und hebe Span um Span aus dem Material. So entsteht eine genau passende Ausnehmung. Was noch einen Vorteil hat: Die Ausnehmung ist halbrund, so dass ich weniger Epoxy brauche um den Hohlraum zu füllen. Das ist immerhin eine kleine Gewichtsersparnis. Wie bekomme ich die Späne aus dem Rohr? Auch das ist ganz einfach: Ich verwende den Carbonstab als Span-Auswerfer.

Schneiden der Rille in die das Rohr geklebt wird

Auswerfen des Spans

Die fertig ausgeschnittene Ausnehmung

Der Aufbau des Flügels ist ungewohnt. Zuerst ein Puzzlespiel, welcher Teil wo hin gehört. Ankleben der Nasenleisten aus Kiefer - ist sicher gut wenn man einmal irgendwo dagegen fliegt. Noch ein bisschen anpassen der Winkel und die Teile stumpf aneinander kleben: gar nicht so einfach. Für das Flugverhalten ist es wahrscheinlich egal ob da ein kleiner Spalt oder eine kleine Stufe ist, aber das Modell wird nur mit Klarlack behandelt und da soll es ja auch schön aussehen.

Bei jedem Bau geht irgendetwas schief, so auch hier. Der Rumpf hat die gleiche Breite wie beim Holiday, ist aber kürzer. Entsprechend ist die Biegung der Seitenwände im Heck-Bereich stärker.  Beim Biegen ist's passiert, eine Seitenwand ist gebrochen. Mit Superkleber repariert, aber die Unsymmetrie bleibt. Auf einer Seite mehr weggeschliffen, jetzt ist's nicht so schlimm. Das nächste Mal: Balsa vor dem Biegen nass machen.

Erste Schwerpunkt-Kontrolle: Kopflastig. Alles Gewicht nach hinten. Gut dass ich die Bodenplatte noch nicht aufgeklebt habe, da kommt man leichter dazu. Die Ausschnitte für die Servos  (die im Rumpf montiert werden) wären sonst nicht so leicht zu machen gewesen.

Sonntag 14.7.2013

Eilig fertig gebaut damit der Flieger beim nächsten Berg-Urlaub mit dabei sein kann.
Sonne und Wind - ein guter Tag um im Freien zu bauen. Der Schleifstaub wird sofort weg geweht und der Lack ist in ein paar Minuten trocken.

Aber kein guter Tag zum Einfliegen. Ich probiere es trotzdem. Zuerst ein Foto für den Fall... Wenn man vorher Fotos macht dann passiert dem Flieger nichts, habe ich gehört. Es ist ein Höllenritt, ich bekomme den Simply immerhin heil auf den Boden zurück.

Sonntag 21.7.2013

Am Heimweg von Kärnten noch ein Abstecher zum Sandkogel am Greim. Zwei Paragleiter sind in der Luft und machen ordentlich Höhe. Aber das vertikale Wachstum der Cumuli und ihre dunkle Farbe lassen mich zweifeln ob ich mit dem Schirm starten will.

Aber ich habe den Simply als "Ersatzbefriedigung" mit. Er ist zwar noch nicht eingeflogen, die thermischen Bedingungen und die Landungen am Hang zwischen den Bäumen sind nicht einfach, aber ein bisschen Soaren im Hangwind zeigt dass der Simply hier in seinem Element ist!

Dienstag 23.7.2013

Jetzt ist endlich ein windstiller Abend  um den Simply einzufliegen. Vorher muss noch ein leichterer Propeller her, weil es mühselig ist den Akku so weit nach hinten unter die Tragflächen zu schieben bzw. ihn wieder heraus zu bekommen. Ein Klapppropeller-Mittelstück wird mit einem Styropor-Spinner bestückt. Diesen schnitze ich grob aus einer alten Verpackung, dann wird das Modell zur Drechselbank: Ich lasse den Motor laufen und forme die Rundung mit grobem Schleifpapier (natürlich bei abgenommenen Propellerblättern).

Resultat: ein halbwegs ansprechender Spinner und eine bequemere Akkuposition. Der fertig montierte Propeller wiegt halb so viel wie der Propeller des Holiday den ich für den Kärnten-Urlaub ausgeborgt habe (16 statt 32 Gramm). Außerdem kann der Spinner bei einem Aufprall als Knautschzone wirken. Seltsam dass es so etwas nicht zu kaufen gibt.

Besonders angenehm: Im vorderen Bereich des Rumpfes ist kein Spant, so dass man den Akku über weite Bereiche nach vorne und hinten verschieben kann. 

Ich gönne dem Simply, nobel nobel, winzige Magnete zum Verschluss der Kabinenhaube.
Zack -  das kann was.

Dann legt sich der Wind und es geht ans Einfliegen. Die tief stehende Sonne verrät kleinste Bewegungen um die Nick-Achse.

Bald habe ich das Fliegerchen ausgetrimmt und es fliegt von alleine (allerdings spiralt es allmählich in eine immer engere Kurve wenn man die Knüppel während einer Kurve auslässt).

Robert Schweißgut empfiehlt beim Simply im Gegensatz zum Holiday ausdrücklich keine Differenzierung (die beim Nurflügler einer Höhenruder-Beimischung gleichkommt). Der Simply zeigt auch keine Tendenz die Nase in der Kurve nach unten zu nehmen, fast im Gegenteil.

Den Motorsturz habe ich vorsorglich vergrößert aber er ist trotzdem zu klein. Wie bei fast allen meinen Elektroseglern muss ich im Steigflug drücken. 

Gleiten: unglaublich!
Ich verpatze alle Landeanflüge (zu hoch angeflogen) weil der Simply einfach oben bleiben will. Beim Simply sind keine Störklappen vorgesehen, aber jetzt scheinen sie wünschenswert.

Bei Wind kann er trotzdem noch in einen ziemlich ausgeprägten Wellenflug bis zum unfreiwilligen Looping geraten den ich mit Tiefenruder dämpfen muss. Auch beim Einfliegen in eine Thermik habe ich das Modell nicht immer unter Kontrolle. Obwohl für Wind gedacht, scheint der Simply eher ein Flieger für windstille Tage zu sein, allein schon wegen seines geringen Gewichts. 

Motor: Pichler Boost 10
Akku: 3S 1000mAh 
Schraube: 8x5"
Max. Stromaufnahme: 16A
Abfluggewicht: 430g (Werksangabe: "ab 500g")